വലുതും നേർത്ത മതിലുള്ള ഷെൽ ഭാഗങ്ങൾ മാച്ചിംഗിനിടെ വാർപ്പിനും രൂപഭേദംക്കും എളുപ്പമാണ്. ഈ ലേഖനത്തിൽ, സാധാരണ മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയിലെ പ്രശ്നങ്ങൾ ചർച്ച ചെയ്യുന്നതിന് വലിയതും നേർത്തതുമായ ഭാഗങ്ങളുടെ ഒരു ചൂട് സിങ്ക് കേസ് ഞങ്ങൾ അവതരിപ്പിക്കും. കൂടാതെ, ഞങ്ങൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത പ്രക്രിയയും ഘടക പരിഹാരവും നൽകുന്നു. നമുക്ക് അതിലേക്ക് പോകാം!
Al6061-t6 മെറ്റീരിയൽ ഉപയോഗിച്ച് നിർമ്മിച്ച ഷെൽ ഭാഗമാണ് കേസ്. അതിന്റെ കൃത്യമായ അളവുകൾ ഇതാ.
മൊത്തത്തിലുള്ള അളവ്: 455 * 261.5 * 12.5 മിമി
മതിൽ കനം പിന്തുണയ്ക്കുക: 2.5 മിമി
ചൂട് സിങ്ക് കനം: 1.5 മിമി
ചൂട് സിങ്ക് സ്പേസിംഗ്: 4.5 മിമി
വ്യത്യസ്ത പ്രോസസ്സ് റൂട്ടുകളിലെ പരിശീലനവും വെല്ലുവിളികളും
സിഎൻസി മെഷീനിംഗിനിടെ, ഈ നേർത്ത മതിലുള്ള ഷെൽ ഘടനകൾ പലപ്പോഴും വാർപ്പിംഗ്, രൂപഭേദം എന്നിവ പോലുള്ള നിരവധി പ്രശ്നങ്ങൾക്ക് കാരണമാകുന്നു. ഈ പ്രശ്നങ്ങളെ മറികടക്കാൻ, ഞങ്ങൾ സെർവ് പ്രോസസ് റൂട്ട് ഓപ്ഷനുകൾ നൽകാൻ ശ്രമിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ഓരോ പ്രക്രിയയ്ക്കും ഇപ്പോഴും ചില കൃത്യമായ പ്രശ്നങ്ങളുണ്ട്. വിശദാംശങ്ങൾ ഇതാ.
പ്രോസസ്സ് റൂട്ട് 1
പ്രോസസ്സ് 1 ൽ, വർക്ക്പീസിന്റെ വിപരീത വശം (ആന്തരിക ഭാഗത്ത്) മെച്ചർ ചെയ്ത് പൊള്ളയായ പ്രദേശങ്ങൾ പൂരിപ്പിക്കുന്നതിന് പ്ലാസ്റ്റർ ഉപയോഗിക്കുക. അടുത്തതായി, വിപരീത വശം ഒരു റഫറൻസ് അനുവദിക്കുന്നതിനാൽ, മുൻവശത്തെ മെഷീൻ ചെയ്യുന്നതിന് റഫറൻസ് വശം പരിഹരിക്കുന്നതിന് ഞങ്ങൾ പശയും ഇരട്ട-വശങ്ങളുള്ള ടേപ്പ് ഉപയോഗിക്കുന്നു.
എന്നിരുന്നാലും, ഈ രീതിയിൽ ചില പ്രശ്നങ്ങളുണ്ട്. വിപരീത ഭാഗത്തുള്ള വലിയ പൊള്ളയായ ബാക്ക്ഫിൽ ചെയ്ത പ്രദേശം കാരണം, പശ, ഇരട്ട-വശങ്ങളുള്ള ടേപ്പ് വർക്ക്പീസ് വേണ്ടത്ര സുരക്ഷിതമല്ല. ഇത് വർക്ക്പീസിന്റെ മധ്യത്തിൽ വാർപ്പിംഗിലേക്കും പ്രക്രിയയിൽ കൂടുതൽ മെറ്റീരിയലിലേക്കും നയിക്കുന്നു (ഓവർകട്ടിംഗ് എന്ന് വിളിക്കുന്നു). കൂടാതെ, വർക്ക്പീസിന്റെ സ്ഥിരതയുടെ അഭാവം കുറഞ്ഞ പ്രോസസ്സിംഗ് കാര്യക്ഷമതയിലേക്കും മോശം ഉപരിതല കത്തിലേക്കും നയിക്കുന്നു.
പ്രോസസ്സ് റൂട്ട് 2
പ്രോസസ്സ് 2 ൽ, ഞങ്ങൾ മെച്ചിന്റെ ക്രമം മാറ്റുന്നു. ഞങ്ങൾ അടിവശം ആരംഭിക്കുന്നു (ചൂട് ഇല്ലാതാകുന്നിടത്ത്), തുടർന്ന് പൊള്ളയായ പ്രദേശത്തിന്റെ പ്ലാസ്റ്റർ ബാക്ക്ഫിംഗ് ഉപയോഗിക്കുക. അടുത്തതായി, മുൻവശത്തെ ഒരു റഫറൻസായി അനുവദിക്കുന്നു, റഫറൻസ് വശം പരിഹരിക്കുന്നതിന് ഞങ്ങൾ പശയും ഇരട്ട-വശങ്ങളുള്ള ടേപ്പും ഉപയോഗിക്കുന്നു, അങ്ങനെ ഞങ്ങൾക്ക് വിപരീത വശം പ്രവർത്തിക്കാൻ കഴിയും.
എന്നിരുന്നാലും, ഈ പ്രക്രിയയുടെ പ്രശ്നം പ്രോസസ്സ് റൂണുമായി സാമ്യമുള്ളതാണ്, പ്രശ്നം വിപരീത ഭാഗത്തേക്ക് (ആന്തരികമായി) മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നു. വീണ്ടും, വിപരീത ഭാഗത്ത് ഒരു വലിയ ഹോളോ ചെയ്യാത്ത ബാക്ക്ഫിൽ ഏരിയയുണ്ടെങ്കിൽ, പശ, ഇരട്ട-വശങ്ങളുള്ള ടേപ്പ് ഉപയോഗിക്കുന്നത് വർക്ക്പസിന് ഉയർന്ന സ്ഥിരത നൽകുന്നില്ല, മാത്രമല്ല വാർപ്പിംഗ് നടത്തുന്നത്.
പ്രോസസ്സ് റൂട്ട് 3
പ്രോസസ്സ് 3 ൽ, പ്രോസസ്സ് 1 അല്ലെങ്കിൽ പ്രോസസ്സ് 2 ന്റെ മെഷീനിംഗ് സീക്വലുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഞങ്ങൾ പരിഗണിക്കുന്നു. രണ്ടാമത്തെ ഫാസ്റ്റൻസിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, വർക്ക്പീസ് ചുറ്റളവിൽ അമർത്തിപ്പിടിക്കാൻ ഒരു പത്ര പ്ലേറ്റ് ഉപയോഗിക്കുക.
എന്നിരുന്നാലും, വലിയ ഉൽപ്പന്ന പ്രദേശം കാരണം, പീരിയോൺ ഏരിയ കവർ ചെയ്യാൻ പ്ലെയിന് കഴിയുകയും വർക്ക്പീസിന്റെ സെൻട്രൽ ഏരിയ പൂർണ്ണമായും പരിഹരിക്കുകയും ചെയ്യാനായില്ല.
ഒരു വശത്ത്, വർക്ക്പസിന്റെ മധ്യഭാഗത്തിന്റെ മധ്യഭാഗത്തിന്, ഇപ്പോഴും വർക്ക്പീസിന്റെ മധ്യഭാഗത്തിന് കാരണമാകുന്ന ഫലങ്ങൾ, അത് ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ മധ്യഭാഗത്ത് അമിതമായി മറികടക്കുന്നു. മറുവശത്ത്, ഈ മെഷീനിംഗ് രീതി നേർത്ത മതിലുള്ള സിഎൻസി ഷെൽ ഭാഗങ്ങൾ വളരെ ദുർബലമാക്കും.
പ്രോസസ്സ് റൂട്ട് 4
പ്രക്രിയ 4 ൽ, ഞങ്ങൾ ആദ്യം വിപരീത വശത്ത് (ആന്തരിക ഭാഗത്ത്) മെഷീൻ ചെയ്യുകയും തുടർന്ന് ഒരു വാക്വം ചക്ക് ഉപയോഗിക്കാൻ ഒരു വാക്വം ചക്ക് ഉപയോഗിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
എന്നിരുന്നാലും, നേർത്ത മതിലുകളുള്ള ഷെൽ ഭാഗത്തിന്റെ കാര്യത്തിൽ, വാക്വം സക്ഷൻ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ ഞങ്ങൾ ഒഴിവാക്കേണ്ട വർക്ക്പസിന്റെ വിപരീത വശത്ത് കോൺകീവ്, കൺവെക്സ് ഘടനകളുണ്ട്. എന്നാൽ ഇത് ഒരു പുതിയ പ്രശ്നം സൃഷ്ടിക്കും, ഒഴിവാക്കിയ പ്രദേശങ്ങൾ അവരുടെ സക്ഷൻ ശക്തി നഷ്ടപ്പെടും, പ്രത്യേകിച്ച് ഏറ്റവും വലിയ പ്രൊഫൈലിന്റെ ചുറ്റളവിൽ നാല് കോണർ പ്രദേശങ്ങളിൽ.
ആഗിരണം ചെയ്യാത്ത ഈ പ്രദേശങ്ങൾ മുൻവശത്തെത്തിനുമായി യോജിക്കുന്നു (ഈ ഘട്ടത്തിൽ മെഷൈഡ് ഉപരിതലം), കട്ട്റ്റിംഗ് ടൂൾ ബൗൺസ് സംഭവിക്കാം, അതിന്റെ ഫലമായി ഒരു വൈബ്രറ്റിംഗ് ടൂൾ പാറ്റേൺ. അതിനാൽ, ഈ രീതിക്ക് മെഷീനിംഗിന്റെ ഗുണനിലവാരത്തിലും ഉപരിതല ഫിനിഷിലും നെഗറ്റീവ് സ്വാധീനം ചെലുത്താനാകും.
ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത പ്രോസസ്സ് റൂട്ട്, ഫിക്ചർ ലായനി
മേൽപ്പറഞ്ഞ പ്രശ്നങ്ങൾ പരിഹരിക്കുന്നതിന്, ഇനിപ്പറയുന്ന ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത പ്രക്രിയയും ഘടക പരിഹാരങ്ങളും ഞങ്ങൾ നിർദ്ദേശിക്കുന്നു.
ദ്വാരങ്ങളിലൂടെ പ്രീ-മെഷീനിംഗ് സ്ക്രൂ
ഒന്നാമതായി, ഞങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് റൂട്ട് മെച്ചപ്പെടുത്തി. പുതിയ പരിഹാരത്തോടെ, ഞങ്ങൾ റിവേഴ്സ് സൈഡ് (ആന്തരിക ഭാഗത്ത്) പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുകയും പ്രീ-മെഷീൻ-ദ്വാരങ്ങളിലൂടെ ദ്വാരത്ത് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്ന ചില പ്രദേശങ്ങളിൽ അത് പൊതിയുകയും ചെയ്യും. തുടർന്നുള്ള മെച്ചിനിംഗ് ഘട്ടങ്ങളിൽ മികച്ച ഫിക്സിംഗും പൊസിഷനിംഗ് രീതിയും നൽകുക എന്നതാണ് ഇതിന്റെ ഉദ്ദേശ്യം.
മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രദേശം സർക്കിൾ ചെയ്യുക
അടുത്തതായി, വിപരീത ഭാഗത്ത് (അകത്തെ ഭാഗത്ത്) മെഷീനിംഗ് റഫറൻസായി ഞങ്ങൾ (അകത്തെ വശം) ഉപയോഗിക്കുന്നു. അതേസമയം, മുമ്പത്തെ പ്രോസസ്സുകളിൽ നിന്നുള്ള ഓവർ ദ്വാരത്തിലൂടെ സ്ക്രൂ കടന്നുപോകുന്നതിലൂടെ ഞങ്ങൾ വർക്ക്പീസ് സുരക്ഷിതമാക്കുകയും അത് ഫിക്രിചർ പ്ലേറ്റിലേക്ക് ലോക്കുചെയ്യുകയും ചെയ്തുകൊണ്ട് സുരക്ഷിതമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. തുടർന്ന് സ്ക്രൂ എന്ന പ്രദേശം വൃത്തമാക്കുക.
പ്ലാറ്റനുമായി തുടർച്ചയായ മെച്ചിംഗ്
മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, പ്രദേശം ഒഴികെയുള്ള പ്രദേശങ്ങൾ ഞങ്ങൾ ആദ്യം പ്രകടിപ്പിക്കുന്നു. ഈ പ്രദേശങ്ങൾ മാഹിച്ചുകഴിഞ്ഞാൽ, മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രദേശത്ത് ഞങ്ങൾ പ്ലെഡൻ സ്ഥാപിക്കുന്നു (മെഷീൻ ഉപരിതലത്തെ തകർക്കുന്നത് തടയാൻ പ്ലെഡൻ പശ കൊണ്ട് മൂടണം). ഞങ്ങൾ ഘട്ടം 2-ൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന സ്ക്രൂകൾ നീക്കംചെയ്യുകയും ഉൽപ്പന്നം മുഴുവൻ പൂർത്തിയാകുന്നതുവരെ മെഷിംഗ് ചെയ്യേണ്ട മേഖലകളെ ഇളകുകയും ചെയ്യുന്നു.
ഈ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത പ്രക്രിയയും ഫിക്ചർ ലായും ഉപയോഗിച്ച്, നമുക്ക് നേർത്ത മതിലുള്ള സിഎൻസി ഷെൽ ഭാഗം മികച്ചതാക്കാനും വാർപ്പിംഗ്, വക്രീകരണം, അതിക്രമങ്ങൾ തുടങ്ങിയ പ്രശ്നങ്ങൾ ഒഴിവാക്കാനാകും. മ mounted ണ്ട് ചെയ്ത സ്ക്രൂകൾ വർക്ക്പീസ് കർശനമായി ബന്ധിപ്പിച്ച് വിശ്വസനീയമായ സ്ഥാനപരവും പിന്തുണയും നൽകുന്നു. കൂടാതെ, മെഷീൻ ഏരിയയിൽ സമ്മർദ്ദം ചെലുത്താൻ ഒരു പ്രസ് പ്ലേറ്റ് ഉപയോഗം വർക്ക്പീസ് സ്ഥിരത നിലനിർത്താൻ സഹായിക്കുന്നു.
ആഴത്തിലുള്ള വിശകലനം: വാർപ്പിംഗ്, രൂപഭേദം എന്നിവ എങ്ങനെ ഒഴിവാക്കാം?
വലുതും നേർത്തതുമായ ഷെൽ ഘടനകളെ വിജയകരമായ മെഷീനിംഗ് നേടുന്നത് മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയിലെ നിർദ്ദിഷ്ട പ്രശ്നങ്ങളെക്കുറിച്ചുള്ള വിശകലനം ആവശ്യമാണ്. ഈ വെല്ലുവിളികൾ എങ്ങനെ ഫലപ്രദമായി എങ്ങനെ മറികടക്കുമെന്ന് നോക്കാം.
പ്രീ-മെഷീനിംഗ് ആന്തരിക ഭാഗത്ത്
ആദ്യ മെഷീനിംഗ് ഘട്ടത്തിൽ (ആന്തരിക ഭാഗത്ത് മെഷീൻ ചെയ്യുന്ന), മെറ്റീരിയൽ ഉയർന്ന ശക്തിയുള്ള മെറ്റീരിയലാണ്. അതിനാൽ, ഈ പ്രക്രിയയ്ക്കിടെ രൂപഭേദം, വാർപ്പിംഗ് തുടങ്ങിയ മെഷീനിംഗ് അപാകതകളിൽ നിന്ന് വർക്ക്പീസ് കഷ്ടപ്പെടുന്നില്ല. ആദ്യ ക്ലാമ്പിനെ യക്ഷിക്കുമ്പോൾ സ്ഥിരതയും കൃത്യതയും ഉറപ്പാക്കുന്നു.
ലോക്കേഷനും അമർത്തുന്ന രീതിയും ഉപയോഗിക്കുക
രണ്ടാമത്തെ ഘട്ടത്തിനായി (ഹീറ്റ് സിങ്ക് സ്ഥിതിചെയ്യുന്ന സ്ഥലത്ത്), ഞങ്ങൾ ക്ലാമ്പിംഗിന്റെ ഒരു പൂട്ടിംഗും അമർത്തുന്നതും ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഇതിന് ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്സ് ഉയർന്നതും പിന്തുണയ്ക്കുന്ന റഫറൻസ് വിമാനത്തിൽ തുല്യമായും വിതരണം ചെയ്യുന്നതായി ഇത് ഉറപ്പാക്കുന്നു. ഈ ക്ലാമ്പിംഗ് ഉൽപ്പന്നത്തെ സ്ഥിരതയുള്ളതാക്കുകയും മുഴുവൻ പ്രക്രിയയിലും യുദ്ധം ചെയ്യുന്നില്ല.
ഇതര പരിഹാരം: പൊള്ളയായ ഘടനയില്ലാതെ
എന്നിരുന്നാലും, പൊള്ളയായ ഘടനയില്ലാതെ ദ്വാരമിടാൻ സാധ്യമല്ലാത്ത സാഹചര്യങ്ങളെ ഞങ്ങൾ ചിലപ്പോൾ കണ്ടുമുട്ടുന്നു. ഇവിടെ ഒരു ബദൽ പരിഹാരം.
വിപരീത വശത്തിന്റെ യന്ത്രത്തിൽ ഞങ്ങൾക്ക് ചില തൂണുകൾ മുൻകൂട്ടി രൂപകൽപ്പന ചെയ്യാൻ കഴിയും, തുടർന്ന് അവയിൽ ടാപ്പുചെയ്യുന്നു. അടുത്ത മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, പരിഹാരത്തിന്റെ വിപരീത വശങ്ങളിലൂടെ സ്ക്രീൻ കടന്നുപോകുകയും വർക്ക്പീസ് ലോക്കുചെയ്യുകയും ചെയ്താൽ രണ്ടാമത്തെ വിമാനത്തിന്റെ യന്ത്രങ്ങൾ നടത്തുക (ചൂട് ലഹരി വരും). ഈ രീതിയിൽ, തളികയിൽ പ്ലേറ്റ് മാറ്റേണ്ടതില്ലേതെയുള്ള രണ്ടാമത്തെ മെഷീൻ ഘട്ടം ഞങ്ങൾക്ക് പൂർത്തിയാക്കാൻ കഴിയും. അവസാനമായി, ഞങ്ങൾ ഒരു ട്രിപ്പിൾ ക്വിപ്പിംഗ് ഘട്ടം ചേർത്ത് പ്രോസസ്സ് പൂർത്തിയാക്കാൻ പ്രോസസ്സ് തൂണുകൾ നീക്കംചെയ്യുക.
ഉപസംഹാരമായി, പ്രക്രിയയും ഫിക്ചർ ലായും ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിലൂടെ, സിഎൻസി മെഷീനിംഗിനിടെ വലിയ, നേർത്ത ഷെൽ ഭാഗങ്ങൾ വാർപ്പിംഗിന്റെയും രൂപഭേദം വരുത്തുന്നതുമായി നമുക്ക് വിജയകരമായി പരിഹരിക്കാൻ കഴിയും. ഇത് കാഷീനിംഗ് ഗുണനിലവാരവും കാര്യക്ഷമതയും മാത്രമല്ല, ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ സ്ഥിരതയും ഉപരിതലത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരവും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു.